本文基于含氨氮废水处理现状,对专业技术手段进行了简单分*。
关键词:氨氮废水;污染治理;处理技术
除氨氮离子交换树脂
Tulsion® T-42H 是均粒强酸型阳离子交换树脂,氢H /钠Na 均粒阳离子交换树脂,适用于高浓度氨氮去除,也可适用于其他浓度氨氮去除系统。
Tulsion® T-42H 强酸型阳离子交换树脂,是一款具有较高的交换容量,同时拥有的物理及化学稳定品质。可以应用于高浓度氨氮废水处理中,出水氨氮可达到0.1ppm以下。
Tulsion® T-42H 其均匀的颗粒直径,具有传统的离子交换树脂无法取代的优势,可以减少压力损,延长树脂寿命,
保证出水品质。
1. 含氨氮废水特点
通过含氨氮废水直接排放到水体内,会直接对整个水生生态环境带来危害。氨氮为污染水体的主要对象,其氧化分解的同时需要消耗大量氧,而导致水中溶解氧含量降低,威胁水生动物的正常生长,甚至会造成死亡。并且,氨氮的毒性远过氨盐,含量标会造成水生生物毒害。尤其是在氧气充足的条件下,氨氮还会在微生物的作用下被氧化成亚硝酸盐氮,然后与蛋白质结合会生成亚硝胺,如果通过水生生物进入到人体,将会存在致癌和致畸威胁。为排除含氨氮废水对环境、水生生物以及人体等带来威胁,必须要及时采取可靠措施进行处理,常见的如吹脱法、膜技术、吸附法、化学沉淀法以及生物法等,将氨氮含量控制在允许指标内,将其对外界带来的影响控制到小 [1]。
2 含氨氮废水常用处理技术
(1)吹脱法。
吹脱法在含氨氮废水处理中应用比较常见,即向废水内通入气体,促使废水中溶解性气体以及易挥发性溶质气液进行充分接触,通过 pH 值的调节将废水内离子氨转化成分子氨,**利用通入的空气或者蒸汽将其吹出,降低废水内氨氮含量。其中,需要调节氨氮废水 pH 为碱性,为氨离子向氨分子的转换提供条件,而涌入水中的气体要保证与液体进行充分接触,促使废水内溶解气体与挥发性氨分子可以穿透气液界面,达到脱出氨氮的目的。
总结以往实践经验来看,pH 值、布水负荷、水温、气液比等均会对终的脱除效率产生影响,且一般此方法多用于高浓度氨氮废水预处理阶段,具有比较稳定的处理效果,且整个工艺操作简单,过程易于控制 [2]。
(2)化学沉淀法。
应用化学沉淀法来进行废水脱氨氮,即向含氨氮废水投加适量的 Mg2 与 PO43- 药剂,促使其与废水内含有的NH4 反应生成难溶复盐磷酸氨镁 MgNH4PO4·6H2O 结晶沉淀,**对废水中剩余的氮磷进行回收处理。一般此种方法适用于高浓度氨氮废水的处理,可以保证至少 90% 的脱氮效率。并且,在确认废水内无du害物质的条件下,沉淀脱除得到的磷酸氨镁可以作为一种缓释复合肥料使用。化学沉淀法在实际应用中工艺设计简单,反应过程稳定性高,受外界因素的*小,具有比较强的抗冲击能力,且可以保证较高脱氮效果。但是在实际操作中还需要注意控制药剂投加量,提前确定沉淀物应用方向,并且反应后废水中氨氮残留浓度较高,均需要采取相应的措施处理应对。
(3)离子交换法。
应用离子交换法处理含氨氮废水,为常见的就是以沸石或离子交换树脂作为交换载体,提高氨氮脱除率。
(2)化学沉淀法。
应用化学沉淀法来进行废水脱氨氮,即向含氨氮废水投加适量的 Mg2 与 PO43- 药剂,促使其与废水内含有的NH4 反应生成难溶复盐磷酸氨镁 MgNH4PO4·6H2O 结晶沉淀,**对废水中剩余的氮磷进行回收处理。一般此种方法适用于高浓度氨氮废水的处理,可以保证至少 90% 的脱氮效率。并且,在确认废水内无du害物质的条件下,沉淀脱除得到的磷酸氨镁可以作为一种缓释复合肥料使用。化学沉淀法在实际应用中工艺设计简单,反应过程稳定性高,受外界因素的*小,具有比较强的抗冲击能力,且可以保证较高脱氮效果。但是在实际操作中还需要注意控制药剂投加量,提前确定沉淀物应用方向,并且反应后废水中氨氮残留浓度较高,均需要采取相应的措施处理应对。
(3)离子交换法。
应用离子交换法处理含氨氮废水,为常见的就是以沸石或离子交换树脂作为交换载体,提高氨氮脱除率。
基于历史实践数据可知,每升杜笙除氨氮树脂可以吸附 30g 的氨氮,且对于粒径在 30~60 目的沸石其脱除氨氮的效率可以达到98%[3]出水精度可达0.02ppm以下,远高于地表四类标准。但是相比其他处理技术,利用离子交换树脂脱除工艺操作比较简单,解析液为需要再次处理的高浓度氨氮废水,因此更适用于低浓度氨氮废水处理,或有需求硫酸铵,氯化铵的化工厂,肥料厂等。
(4)生物处理法。
1)硝化反硝化技术。
(4)生物处理法。
1)硝化反硝化技术。
传统生物硝化反硝化脱氮技术可以应用到含氨氮废水处理中,分为硝化和反硝化两个阶段。硝化阶段即在好氧条件下,利用硝酸盐和亚硝酸盐,促使氨氮被氧化成硝酸盐氮和亚硝酸盐氮。而反硝化过程则是在缺氧条件下,通过反硝化菌将硝酸盐氮和亚硝酸盐氮还原成氮气,将废水内的氮脱除。比较常用的硝化反硝化技术如 A2/O 法、A/O 法以及 SBR 序批示处理法等,工艺操作简单,且反应过程稳定性高,成本低还不会产生二次污染副产物。但是在实际操作中需要**控制好硝化细菌浓度以及碳源的补给,很容易造成运行成本增加。