在未来的数年中，工程师与科学家们将继续使用PLC实现我们所处环境的自动化，但随着机械装置的进步和自动化效率的提高，PLC往往无法单独完成所有任务。PAC技术为PLC提供了很好的互补，它增加了传统PLC无法提供的高性能I/O和处理能力。通过多种可用于连接PAC与现有PLC架构的方法，工程师们现在拥有了一种提高其基于PLC的自动化系统的简便方法。
基本模拟与数字I/O——可以将模拟和数字数据从PAC输出至PLC。这也是I2S将处理后的数据CompactRIO PAC输出到运行轧机控制循环的PLC所采用的方法，工业网络 K3P-07AS——大量的PAC产品支持工业协议，如DeviceNet、Profibus和CANopen，以及基于以太网的协议（如TCP/IP、UDP和Modbus TCP/IP）。I2S选用以太网协议实现CompactRIO PAC间的数据传输，以及PAC、PLC与联网HMI间的接口。
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OPC连接——PAC也可以充当过程控制（OPC）客户或服务器的OLE，与PLC或其它使用OPC标记的PAC收发网络数据。OPC标准提供了一组通用的例程，该例程给出了方便实现来自不同厂商的自动化系统的接口。在I2S，每台轧机包含三个联网的CompactRIO系统。其中，连接至基于伽马的传感器的两个CompactRIO系统，执行模拟输入测量和高级信号处理功能，以计算精确的厚度测量值。第三个CompactRIO系统接受来自其它两个系统的厚度测量值，并将一个模拟测量值输出至控制轧机的PLC。电机控制模式(9904)ACS800系列变频器有两种控制模式:DTC即直接转矩控制和SCALAR即标量控制。
在直接转矩控制模式下，系统中给定信号为转矩，即使在没有反馈的情况下(即开环)也可对电机进行精确的速度及转矩控制。而标量控制相对来说控制精度要差一些。所谓应用宏，就是根据变频器在一些常用的场合中所需的一些功能在出厂时已经经过预编程的参数集。利用这些应用宏，用户可以快速完成对变频器的直动。ABB800系列变频器的应用宏有以下几种:Factory(工厂宏); Hand/Auto ctrl(手动/自动宏); PID control (PID控制宏); sequential control (顺序控制宏); Torque control(转矩控制宏)。用户以根据需要选择应用宏。例如在利用变频做压力或流量控制系统中，就可以用PID控制宏实现闭环控制。
这些参数主要规定了变频器起动方式，包括:10.01 10.02起动/停机/方向的命令的信号源，在外部控制时，变频器的起动和停止应使用外部端子或通信的方式，而ABB800变频器用外部端子又有多种组合，常用的可以设为DI1~DI6的任何一个作用起动/停止的命令的输入端。10.03是规定变频器所拖动电机的旋转方向，根据电机学我们知道三相异步电机的旋转方向取决于输入三相电源的相序，在需要双向运行(如电梯、升降机等)的场合可以把这个参数设为REQUEST，由数字输入端子来控制电机的旋转方向。
外部控制选择11.02:ABB800有两个控制源可以选择，即EXT1，EXT2。当选择EXT1时，变频器的起动由10.01所的输入端子控制，频率由11.03所的方式给定。对于PID应用宏，此时为开环控制，对于转矩控制宏，此时为速度控制，当选择EXT2时，变频器的起动及频率来源分别为10.0211.06; 在PID宏及转矩控制宏下分别为闭环控制及转矩控制方式。
频率给定源的选择10.0311.06分别是EXT1，EXT2的给定源，对于使用模拟作为给定时可以选择模拟输入端子(AI1~AI3)的任何一个作为给定，这里要说明的是AI1为0~10V DC电压信号，AI2~AI3为0~20mA电流信号，当然也可以通信或数字端子(即电动电位器)进行设定频率。恒速，在有些场合中，如纸机在爬行时，不需要改变变频器的运行频率就可以用恒速功能，ABB800变频器有15种恒速可以供用户选择。
减速时间及积分类型的选择十分重要，特别是在拖动大惯性负载时，如在纸机传动系统中，拖动烘缸的变频器在设置加、减速时间应大一些，如加速时间过短，起动时电机处于堵转状态，容易发生过流故障，如减速时间过短则可能发生惯性负载拖动电机，使电机处于发电状态，则变频器会发生过压故障，建议在这些场合中如允许可用自由停机方式(即21.03设为COAST)。在纸机传动系统中，烘缸传动加速时间20.02可设为30~40s，减速时间可稍长一些，即22.03可设为40~80s，其余传动器加、减速时间均可设为20~30s。
限幅参数主要规定电流转矩运行频率等参数，在ABB800系列变频器中，大输出电流能达到200%Ihd，在转矩控制模式下大输出能达300%，一般来说，在纸机传动控制中，都能满足要求，这些参数基本上不用修改。这里简称G系列，功率从0.4~220kW;风机泵用标准列系列，简称P系列，功率从7.5kW~280kW。在纸机传动中应用富士G系列变频器的也较为广泛。这里以我们设计的一台1760/250纸机传动为例介绍富士变频器的参数设置，该纸机应用速度链控制器以模拟量的形式给定频率。
在这里我们介绍智能矢量型VARISPEED-616G5系列变频器在纸机传动中的参数设置，该系列变频器有无PG的V/F控制，无PG矢量控制，带PG矢量控制，有PG的V/F控制四种控制模式，前两种为开环控制系统，控制精度相对低一些，一般应用于转速小于等于250r/min的纸机传动系统中;后两种为闭环控制系统，需增加速度反馈卡(PG测速卡)，可应用于速的大型纸机传动系统。在这里以无PG的V/F控制方式为例。说明在纸机传动控制系统中的参数设置。
现在市场上变频器种类繁多，无法一一列举，文中就几类在造纸工程实践中应用较广泛的变频器为例进行说明，希望起到抛砖引玉的效果。任何一种控制系统都是为了实现被控对象的工艺要求，以提生产效率和产品质量。因此，在设计PLC控制系统时。
充分发挥PLC的功能，大限度地满足被控对象的控制要求，是设计PLC控制系统的首要前提，这也是设计中重要的一条原则。这就要求设计人员在设计前就要深入现场进行调查研究，收集控制现场的资料，收集相关先进的国内、国外资料。同时要注意和现场的工程管理人员、工程技术人员、现场操作人员紧密配合，拟定控制方案，共同解决设计中的重点问题和疑难问题。
保证PLC控制系统能够长期安、可靠、稳定运行，是设计控制系统的重要原则。这就要求设计者在系统设计、元器件选择、软件编程上要考虑，以确保控制系统安可靠。例如：应该保证PLC程序不仅在正常条件下运行，而且在非正常情况下（如突然掉电再上电、按钮按错等），也能正常工作。
一个新的控制工程固然能提产品的质量和数量，带来巨大的经济效益和社会效益，但新工程的投入、技术的培训、设备的维护也将导致运行资金的增加。因此，在满足控制要求的前提下，一方面要注意不断地扩大工程的效益，另一方面也要注意不断地降低工程的成本。这就要求设计者不仅应该使控制系统简单、经济，而且要使控制系统的使用和维护方便、成本低，不宜盲目追求自动化和标。
由于技术的不断发展，控制系统的要求也将会不断地提，设计时要适当考虑到今后控制系统发展和完善的需要。这就要求在选择PLC、输入/输出模块、I/O点数和内存容量时，要适当留有裕量，以满足今后生产的发展和工艺的改进。
由于液压伺服系统的固有特性(如死区、泄漏、阻尼系数的时变性以及负载干扰的存在)，系统往往会呈现典型的不确定性和非线性特性。这类系统一般很难精确描述控制对象的传递函数或状态方程，而常规的PID控制又难以取得良好的控制效果。另外，单一的模糊控制虽不需要精确的数学模型，但是却极易在平衡点附近产生小振幅振荡，从而使整个控制系统不能拥有良好的动态品质。
本文针对这两种控制的缺点并结合模糊控制技术，探讨了液压伺服系统的模糊自整定PID控制方法，同时利用MATLAB软件提供的Simulink和Fuzzy工具箱对液压伺服调节系统的模糊自整定PID控制系统进行仿真，并与常规PID控制进行了比较。此外，本文还尝试将控制系统通过单片机的数字化处理，并在电液伺服实验台上进行了测试，测试证明：该方法能使系统的结构简单化，操作灵活化，并可增强可靠性和适应性，提控制精度和鲁棒性，特别容易实现非线性化控制。
本控制系统主要完成数据采集、速度显示和速度控制等功能。其中智能模糊控制由单片机完成，并采用规则自整定PID控制算法进行过程控制。整个系统的核心是模糊控制器，AT89C51单片机是控制器的主体模块。电液伺服系统输出的速度信号经传感器和A／D转换之后进入单片机，单片机则根据输入的各种命令，并通过模糊控制算法计算控制量，然后将输出信号通过D／A转换送给液压伺服系统，从而控制系统的速度。该模糊控制器的硬件框图如图1所示。
模糊控制器的主程序包括初始化、键盘管理及控制模块和显示模块的调用等。温度信号的采集、标度变换、控制算法以及速度显示等功能的实现可由各子程序完成。软件的主要流程是：利用AT89C51单片机调A／D转换、标度转换模块以得到速度的反馈信号，然后根据偏差和偏差的变化率计算输入量，再由模糊PID自整定控制算法得出输出控制量。启动、停止可通过键盘并利用外部中断产生，有按键输入则调用中断服务程序。该程序的流程图如图2所示。
采用模糊PID自整定控制的目的是使控制器能够根据实际情况调整比例系数Kp、积分系数Ki和微分系数Kd，以达到调节作用的实时。该电液伺服系统的Fuzzy自整定PID控制系统结构如图3所示。
为了简化运算和满足实时性要求，即该调节系统的基本控制仍为PID控制，但使PID调节参数由模糊自整定控制器根据偏差e和偏差变化率ec进行自动调整，同时把模糊自整定控制器的模糊部分按Kp、Ki和Kd分成3部分，分别由相应的子推理器来实现。
模糊自整定PID控制器是在fuzzy集的论域中进行讨论和计算的，因而首先要将输入变量变换到相应的论域，并将输人数据转换成合适的语言值，也就是要对输入量进行模糊化。结合本液压伺服系统的特性，这里选择模糊变量的模糊集隶属函数为正态分布，具体分布如图4所示。
根据该规则可把实际误差e、误差变化率ec(de／dt)对应的语言变量E、EC表示成模糊量。E、EC的基本论域为[-6，+6]，将其离散成13个等级即[-6，-5，-4，-3，-2，-1，0，+1，+2，+3，+4，+5，+6]。考虑到控制的精度要求，本设计将[-6，+6]分为负大[NB]、负中[NM]、负小[NS]、零[ZO]、正小[PS]、正中[PM]、正大[PB]等7个语言变量，然后由e、ec隶属函数根据大值法得出相应的模糊变量。
在PID控制器中，Kp值的选取决定于系统的响应速度。增大Kp能提响应速度，减小稳态误差；但是，Kp值过大会产生较大的超调，甚至使系统不稳定减小Kp可以减小超调， K3P-07AS提稳定性，但Kp过小会减慢响应速度，延长调节时间。因此，调节初期应适当取较大的Kp值以提响应速度，而在调节中期，Kp则取较小值，以使系统具有较小的超调并保证一定的响应速度；而在调节过程后期再将Kp值调到较大值来减小静差，提控制精度。Kp的控制规则如表1所列。
在系统控制中，积分控制主要是用来消除系统的稳态误差。由于某些原因(如饱和非线性等)，积分过程有可能在调节过程的初期产生积分饱和，从而引起调节过程的较大超调。因此，在调节过程的初期，为防止积分饱和，其积分作用应当弱一些，甚至可以取零；而在调节中期，为了避免影响稳定性，其积分作用应该比较适中；后在过程的后期，则应增强积分作用，以减小调节静差。依据以上分析，制定的Ki控制规则表如表2所列。
微分环节的调整主要是针对大惯性过程引入的，微分环节系数的作用在于改变系统的动态特性。系统的微分环节系数能反映信号变化的趋势，并能在偏差信号变化太大之前，在系统中引入一个有效的早期修正信号，从而加快响应速度，减少调整时间，消除振荡．终改变系统的动态性能。因此，Kd值的选取对调节动态特性影响很大。Kd值过大，调节过程制动就会超前，致使调节时间过长；
调节过程制动就会落后，从而导致超调增加。根据实际过程经验，在调节初期，应加大微分作用，这样可得到较小甚至避免超调；而在中期，由于调节特性对Kd值的变化比较敏感，因此，Kd值应适当小一些并应保持固定不变；然后在调节后期，Kd值应减小，以减小被控过程的制动作用，进而补偿在调节过程初期由于Kd值较大所造成的调节过程的时间延长。依据以上分析，制定的Kd控制规则表如表3所列。
常规PID控制时通过调节PID三个参数，就可以得到系统比较理想的响应图，控制效果的良与参数的调整有很大的关系，也能提快速性。但三个参数的调整非常繁琐。而且，如果系统环境不断变化，则参数又必须进行重新调整，往往达不到。而采用模糊PID控制后，通过模糊控制器对PID进行非线性的参数整定，可使系统无论是快速性方面还是稳定性方面都达到比较好的效果。
上述PID控制及模糊PID控制分别进行了仿真试验，实验分别在单独模糊PID控制情况下和模糊PID控制两种情况下进行。并在在线运行过程中通过逻辑规则的结果处理、查表和运算完成了对PID参数的在线自矫正。系统的偏差绝对值以及偏差的变化绝对值的取值范围可根据实际经验分别确定为[-0.1 cm／s，0.1 cm／s】和[-0.06 cm／s2，0.06 cm／s2]，以而确定相对控制效果较好时Kp、Ki、Kd的取值范围为Kp[-0.3，0.3]、Ki[-0.06，0.06]、Kd[-3，3]。
传统PID和模糊PID实验所得的曲线分别如图5及图6所示。从图中可以发现，采用模糊控制策略整定PID参数相对于普通PID控制策略，其系统的稳态性得到了较大的改善，响应时间大大减少，超调量也得到了一定的改善。
实验证明：该单片机模糊PID自整定控制器对于电液伺服控制系统具有较好的效果。实践中可以根据工程控制的具体情况及对超调量、稳定性、响应速度的不同要求，来调整模糊PID控制器三个参数的取值范围，从而得到不同的控制精度和控制效果。
模糊PID控制器棒性好，具有专家控制器的特点，并可推广应用于其它工作领域。
我公司为1000T/D的窑外分解系统生产线，始建于1996年5月。厂共有直流传动调速柜4台（水泥、生料选粉机各一台，窑和蓖冷机各一台），均为武汉四通股份有限公司设计并安装，柜中的调速装置为英国CT公司的数字直流驱动器——MENTOR Ⅱ（M210型两个，M350型和M700型各一个）、励磁控制器型号为FXM5（与M350及其以上的调速板配套使用）。自建厂以来至今运行还算正常，只是随着厂里不断扩大生产规模，在使用和维护中遇到了一些问题和不便的地方。
冷却风机的正常工作是保证直流电机无故障运行的前提条件，它们之间的联锁关系为联锁级别的设备联锁。若冷却风机与直流电机同时启动,那么当它有故障时则要等到把直流电机开起来后才能知道,而一旦冷却风机发生故障，整个系统就不得不被迫停下来。
在外控方式下启动电机（即为中控驱动），需要两次驱动（一次驱动主回路，二次驱动调速板），而几乎每次到了二次驱动时，中控的操作人员都需要发出两次驱动命令才有可能奏效。
当需要现场启动时，将转换开关打向内控，按下启动按钮AN1（按之前必须将接于M700调速板上的给定电位器W调至零位）即可启动，此时主回路接触器G1吸合，主回路接通。同时接通了M700调速板上的20，21两点（打内控的同时，G5已闭合），随后即可通过调节电位器来给定电机转速。
当需要集中启动时，需将转换开关打向外控即中控驱动，而中控驱动时则需要驱动两次，一次驱动为主回路的驱动，即主接触器G1吸合，驱动继电器为图一中所示K1。二次驱动为M700调速板的驱动，使调速板发出准备好信号，驱动继电器为图二中所示K2。这样在调速板没有报故障和励磁控制器不报欠磁的情况下，设备才能正常开车，再通过M700调速板上的3，20两点来给定4—20mA信号从而调整电机转速。
直流电机的发热量是很的,冷却风机是它工作时一个必不可少的辅助设备,也可以说冷却风机的正常工作是保证直流电机在不受损的情况下无故障运行的前提条件（在保护方面称为直流电机的设备联锁）,而在原设计中,它是和直流电机这个主设备一起被启动的,一旦它有故障,整个系统的启动都会以失败告终。
处理后的数据通过以太网，以小于20毫秒的间隔在联网的CompactRIO系统间传送。CompactRIO测量值的采集、处理和传送，均以足够快的速度将精确的厚度测量值输入至PLC控制循环，而不会降低控制循环的速度。利用带有10/100 Mbps以太网端口的基于LAN的CompactRIO系统，I2S可以通过一个标准的TCP/IP协议，方便地连接至联网的Allen-BradleyPLC和HMI系统。
CompactRIO还具有超过30个模拟与数字I/O模块，这些模块包含内置的信号调理（包括抗混叠、隔离、ADC和DAC等）、高速定时（模拟I/O高达800 kHz，数字I/O高达30 MHz）和高精度（高达24-位ADC）处理模块，以便与任一工业传感器或执行装置相连接。
集成工业系统（I2S），一家数十年来专门生产现有金属轧机设备与控制系统的私营美国OEM公司，为我们提供了一个关于如何改善现有PLC系统的极佳范例。多年来，I2S一直使用PLC实现其所产轧机的自动化和控制。
近年来，该公司业已开始尝试升级其轧机控制系统以改善效率与质量。为了升级该系统并改进其机器设备，I2S需要这样一个解决方案，它能提供更高的模拟输入精度以便实现与其伽马测量传感器的接口，以及高级信号处理功能，以提取来自传感器的模拟信号并将该信号转换为一个极为准确的厚度测量值（PLC将在轧机控制循环中使用这一测量值）。
为了节约时间与成本，I2S首先尝试在现有PLC系统中实现高级模拟测量与处理功能。当发现PLC无法提供所需的精确模拟I/O与信号处理功能时，I2S转向了NI CompactRIO——一个可重新配置的嵌入式PAC系统。
在过去的数十年中，工程师和科学家们使用可编程的逻辑控制器（PLC），实现了我们身边世界的自动化；在可预见的将来，PLC的应用仍将继续。PLC是专为离散控制应用而设计的，是工业应用中主要的有用工具；然而，随着工业机器和工厂复杂度的增加，仅凭PLC完成这些工作，即便可能，也是非常困难的。
今天的自动化系统远超出了PLC的能力拓展，使得工业机器领域的工程师们不得不面对在其现有系统中集成更多高级I/O、处理和控制的需要。新推出的可编程自动化控制器（PAC）硬件系统，可以方便地与PLC集成，以便在工业机器中添加更多高级功能并提高其效率，这使得PAC成为PLC系统的理想解决方案。
一般都需要经过表面工艺处理之后，才能作为成品使用。经过阳极氧化电解着色表面处理工艺的铝型材，其表面将得到一层具有良好的耐磨性、耐晒性、耐热性、耐蚀性和色泽稳定持久的氧化膜，被广泛应用在建筑和室内外装饰行业上。
不同的槽体溶液配置及工艺方法，铝型材电解着出的色彩效果也不一样，对所要求的着色电源提供的电流或电压的大小、波形及工作时间长短也不同。
其中有一种由日本发明的着色方法称为均匀化着色方法，可在较短的时间里得到效果好、颜色均匀的着色氧化膜。这种着色方法由于生产效率高，成品率高，已在日本广泛应用，目前在国内也正在逐步推广开来。
配合均匀化着色方法的着色电源（简称均匀化着色电源）需按规定要求输出电流波形。均匀化着色电源的工作过程是：首先输出正向直流电流（称为P处理）一段时间，然后输出频率为1～30Hz范围内特定值，正负方波占宽比为0.005～0.30内特定值的脉冲电流（称为C处理）一段时间，接着再进行一次C处理（称为C2处理）一段时间，如图1所示。在工厂生产中，C处理常用的频率为5Hz，正负方波占宽比为1:9，C2处理根据工艺的要求来选择可有可无。
为实现上述的输出波形及满足工艺要求，设计的均匀化着色电源原理如图2所示。均匀化着色电源主要由主回路和控制部分组成。
主回路包括进线断路器，整流变压器TM，三相全控整流桥A组、B组，电抗器，逆变部分等。整流变压器TM付边采用双绕组的形式，一组Y接法，连到一整流桥A组，另一组Δ接法，连到另一整流桥B组。整流桥各自整流后经电抗器滤波，再逆变，然后并联输出。
其中一组逆变部分的主电路图，如图所示，当主臂晶闸管V1、V4导通时，电流经电抗器L、主臂晶闸管V1，流向负载，然后从主臂晶闸管V4流回，此时负载承受的是正向电压、电流.
当要使负载承受反向电压、电流时，首先应关掉主臂晶闸管V1、V4的控制脉冲，然后控制辅助晶闸管V11、V14导通，使电容C1、C2放电再反向充电，强迫关断主臂晶闸管V1、V4，接着关掉辅助晶闸管V11、V14的控制脉冲，再控制主臂晶闸管V2、V3导通，这时电流经电抗器L、主臂晶闸管V2，流向负载，然后从主臂晶闸管V3流回，此时负载承受的就是反向电压、电流。
要使负载从承受反向电压、电流转换到承受正向电压、电流，其原理一样，先关掉主臂晶闸管V2、V3的控制脉冲，然后控制辅助晶闸管V12、V13导通，使电容C1、C2放电再反向充电，强迫关断主臂晶闸管V2、V3，接着关掉辅助晶闸管V12、V13控制脉冲，再控制主臂晶闸管V1、V4导通，就完成了负载从承受反向电压、电流到承受正向电压、电流的转换。
主臂晶闸管和辅助晶闸管的导通是通过PLC发出的逆变脉冲来控制的，由于负载承受正向电压、电流向反向电压、电流转换，或由反向转换到正向，都是在极短的时间内完成（一般只有几百个微秒），因此PLC的选型和编程设计将直接关系到整个逆变部分的正常工作和输出波形的准确性。
控制部分包括A组、B组整流调节单元，逆变脉冲触发单元，信号接口电路，可编程逻辑控制器PLC和触摸屏等。A组、B组整流调节单元主要功能是按照PLC发出的给定信号来调节三相全控整流桥输出的电流，其内部包括PI调节电路、移相触发电路、功放电路等。
逆变脉冲触发单元主要是接收PLC的逆变脉冲，对逆变脉冲再进行调制、功放后控制逆变部分的主臂晶闸管和辅助晶闸管准确可靠的导通，从而实现P处理和C处理的波形输出。
信号接口电路主要功能是对各种信号进行整理变换，以满足各个单元对信号的需求。 触摸屏共编辑了25个画面，包括1个主显示操作画面、16个着色档参数设置画面、1个补色参数设置画面、2个着色数据查询画面、1个PLC内部数据查询画面、1个时钟调整画面和2个欢迎画面、1个帮助画面。当电源装置出现故障时，触摸屏还会自动弹出故障小画面，并以红色闪烁报警，引起运行人员的注意。触摸屏的画面不仅完成了上述的功能，而且良好的中文界面非常方便用户操作使用。
着色电源的操作执行、控制、设置参数的计算等都是通过PLC的程序来实现完成的，PLC的程序设计是着色电源控制性能的关键。为了便于查找、修改和调试程序，以及缩短CPU的扫描周期，均匀化着色电源设计的PLC程序除主程序外，还有10个子程序和4个中断程序，PLC的程序方框图见图4、图5、图6所示。如图中所示，主程序主要完成采样、操作、故障处理、判断开停机等内容；子程序0主要完成运行时的工作流程控制；
子程序1主要完成在静泡时间内的控制操作；子程序2主要完成P处理时间内的控制操作；子程序3主要完成在间隔时间内的控制操作；子程序4主要完成C处理时间内的控制操作；子程序5主要完成着色完成后的处理工作；子程序6是在P处理和C处理起动前对逆变脉冲的控制；子程序7是停机时对逆变脉冲的控制；子程序8主要完成停机时着色参数的输入和计算等内容；子程序9主要完成补色参数的输入和计算等内容。中断程序主要是完成C处理时对逆变脉冲的控制。
隔时间是10s；C处理时间是5s，输出电流是1000A，电压±40V，正向脉冲宽度为20ms，周期为200ms，与设置值完全符合。
同台均匀化着色电源在现场输出3000A，±30V， K3P-07AS正向脉冲宽度为20ms，周期为200ms的C处理电压电流波形。是在现场输出2000A，±20V，正向脉冲宽度为20ms，周期为200ms的C处理电压电流波形。
均匀化着色电源是为了取代进口，降低成本，按照生产工艺要求国内自主研发的一种大功率电源产品。从设计之初，选用西门子的小型PLCS7-200CN来进行小于毫秒级的逆变换流控制，曾是一种大胆的设想，如今通过实践证明是可行的。
在现场，均匀化着色电源完全满足生产工艺的要求，铝材着出的颜色效果与国外进口设备一致，并且均匀化着色电源选用西门子的S7-200CNPLC作为核心控制器件，运行稳定可靠，控制精度高，加之采用触摸屏显示中文界面，操作更加方便简单，受到了用户的欢迎。
触摸屏是一种新型可编程控制终端，是新一代高科技人机界面产品，适用于现场控制，可靠性高，编程简单，使用维护方便。在工艺参数较多又需要人机交互时使用触摸屏，可使整个生产的自动化控制的功能得到大大的加强。
